ISSN:
0947-5117
Keywords:
Chemistry
;
Polymer and Materials Science
Source:
Wiley InterScience Backfile Collection 1832-2000
Topics:
Mechanical Engineering, Materials Science, Production Engineering, Mining and Metallurgy, Traffic Engineering, Precision Mechanics
Description / Table of Contents:
Hot dip galvanizing of silicon containing steels - the problem and some attempts to its solutionHot dip galvanizing of silicon containing steels, which are increasingly used today, involves the danger of very thick, poorly adherent, unsightly zinc coatings forming on the steel surface. Quite a number of attempts have been made to prevent this drawback. Chemical surface treatments of the steels to be galvanized did not yield the desired success, whilst mechanical surface treatments by shot blasting gave positive results in certain cases only. Galvanizing in the upper temperature range of conventional working practice (475-485 °C) appears appropriate for steels containing 0.15-0.20% Si, whereas low-temperature galvanizing at 430-440 °C using conventional galvanizing baths should be universally applicable provided that suitable methods are found for pre-heating parts of larger dimensions.Galvanizing with inhibited attack of the zinc caused by small additions of aluminium (less than 0.2%) did not yield coating thicknesses independent of the Si content of the steel. High-temperature galvanizing at more than 530 °C gives satisfactory coatings irrespective of the Si content of the steel; saturation of the galvanizing bath with iron should, however, be avoided.Low-temperature galvanizing at less than 430 °C is possible on principle, provided that the melting point of the zinc is reduced by adding alloying elements such as tin (10-30%), magnesium (3%), or aluminium (4-5%). However, tin is expensive, magnesium deteriorates the wetting properties of the steel, and aluminium requires a very careful pre-treatment, the coatings obtained exhibiting low thicknesses and dependency on the Si content of the steel with iron-saturated baths.Galvanizing with reduced zinc concentrations in zinc-saturated lead baths gave zinc coatings independent of the Si content, while currentless galvanizing in zinc-saturated salt baths was not successful.
Notes:
Beim Feuerverzinken der zunehmend Verwendung findenden siliziumhaltigen Stähle besteht die Gefahr der Bildung sehr dicker, schlecht haftender und unansehnlicher Verzinkungsschichten. Eine Vielzahl von Gegenmaßnahmen wurde erprobt. Chemische Oberflächenvorbehandlungen der zu verzinkenden Stähle waren nicht erfolgreich, mechanische Oberflächenvorbehandlungen durch Strahlen nur zum Teil. Eine Verzinkung im oberen Temperatur-Grenzbereich der konventionellen Stückverzinkung stellt als 475°/485° Verzinkung nur für Stähle mit 0,15-0,20% Si eine Hilfsmaßnahme dar, universell anwendbar sollte dagegen das Tieftemperatur- Verzinken bei 430-440 °C in konventionellen Verzinkungsbädern sein, sofern geeignete Verfahren zum Vorwärmen von Verzinkungsgut größerer Abmessungen gefunden werden. Verzinken mit inhibiertem Zinkangriff, herbeigeführt durch geringe Aluminium-Zusätze (weniger als 0,2%) zum Zink ergab keine vom Si-Gehalt des Stahles unabhängigen Schichtdicken. Hochtemperatur- Verzinken bei mehr als 530 °C ergibt eine vom Siliziumgehalt des Stahles unabhängige Verzinkung, eine Sättigung des Zinkbades an Eisen muß aber vermieden werden. Ein Tiefsttemperatur- Verzinken bei weniger als 430 °C ist im Prinzip möglich, wenn der Schmelzpunkt des Zinks durch größere Zusätze von Legierungselementen, wie z. B. Zinn (10-30%), Magnesium (3%) oder Aluminium (4-5%) abgesenkt wird. Zinn ist aber teuer, Magnesium führt zu schlechter Benetzung des Stahls, Aluminium erfordert eine äußerst sorgfältige Vorbehandlung bei zugleich geringen und in eisengesättigten Bädern vom Si-Gehalt des Stahles abhängigen Schichtdicken. Verzinken mit verminderter Zink-Konzentration in zinkgesättigten Bleibädern ergab eine vom Siliziumgehalt unabhängige Zinkauflage, stromlose Verzinkungsversuche in zinkgesättigten Salzbädern waren nicht erfolgreich.
Additional Material:
10 Ill.
Type of Medium:
Electronic Resource
URL:
http://dx.doi.org/10.1002/maco.19790300302
